截至3月11日，長煉重整、焦化等煉油裝置投用先進(jìn)控制系統(tǒng)（APC）連續(xù)平穩(wěn)運行兩年，高附加值產(chǎn)品收率提高0.5%，創(chuàng)效2000多萬元，運行狀況在同類裝置處于領(lǐng)先水平。

　　長煉煉油裝置生產(chǎn)指標(biāo)控制大部分采用操作員實時調(diào)節(jié)，操作精度一定程度無法達(dá)到設(shè)計要求，造成部分設(shè)備運行效率和高附加值產(chǎn)品收率達(dá)不到先進(jìn)企業(yè)水平。為了解決難題，長煉聯(lián)合北京化工大學(xué)進(jìn)行部分進(jìn)行操作系統(tǒng)PID整定，并通過現(xiàn)場系列驗證分析，在煉油項目逐步投用使用先進(jìn)控制系統(tǒng)（APC）。

　　2012年，長煉與北京化工大學(xué)合作，利用自動化程序技術(shù)，在新建800萬噸常減壓、280萬噸催化、50萬噸氣分、120萬噸催化汽油吸附脫硫4個裝置單元，啟動控制器優(yōu)化與PID整定項目，歷時半年完成該項技術(shù)攻關(guān)。項目組充分利用自身專業(yè)技術(shù)優(yōu)勢，將先進(jìn)控制技術(shù)在重整、焦化等煉油裝置推廣應(yīng)用。

　　先進(jìn)控制系統(tǒng)投用后，就煉油裝置加熱爐而言，各支路溫差明顯減小，在處理量和出口溫度不變的情況下爐膛溫度下降超過10℃，實現(xiàn)了節(jié)能降耗目的，而且整體生產(chǎn)指標(biāo)波動明顯減小，降低了對后續(xù)裝置操作的影響，實現(xiàn)了生產(chǎn)系統(tǒng)平均自控率達(dá)95%以上，解決了設(shè)備集成控制運行操作滯后、輸入數(shù)據(jù)不精確等多項難題，并進(jìn)一步提高了產(chǎn)品質(zhì)量和產(chǎn)品收率。

作者：佚名　來源：中國石油網(wǎng)